Hei ada! Sebagai pembekal teknologi SLM, saya telah berada di dalamnya apabila ia memahami dan mengoptimumkan parameter dalam teknologi hebat ini. Dalam blog ini, saya akan berkongsi beberapa petua dan cara bagaimana untuk memanfaatkan teknologi SLM dengan baik - menala parameter penting ini.
Memahami teknologi SLM
Mula -mula, mari kita rekap cepat apa teknologi SLM. SLM, atau pencairan laser terpilih, adalah proses percetakan 3D yang menggunakan laser kuasa tinggi untuk mencairkan dan fius lapisan serbuk logam dengan lapisan untuk membuat objek 3D kompleks. Ia sangat sejuk kerana ia membolehkan pengeluaran bahagian dengan ketepatan tinggi dan sifat mekanik yang sangat baik. Anda boleh mengetahui lebih lanjut mengenainyadi sini.
Berbanding teknologi percetakan 3D lain sepertiTeknologi DLPdanTeknologi SLA, SLM menonjol ketika mencetak bahagian logam. DLP dan SLA lebih biasa digunakan untuk mencetak bahagian plastik, manakala SLM adalah pergi - untuk logam.
Parameter utama dalam teknologi SLM
Terdapat beberapa parameter utama dalam teknologi SLM yang boleh memberi impak besar kepada kualiti bahagian yang dicetak. Mari kita pecahkan mereka satu demi satu.
Kuasa laser
Kuasa laser adalah parameter kritikal. Jika kuasa laser terlalu rendah, serbuk logam tidak akan mencairkan sepenuhnya, yang membawa kepada bahagian berliang dan lemah. Sebaliknya, jika kuasa laser terlalu tinggi, ia boleh menyebabkan lebih banyak, yang mungkin mengakibatkan bola, retak, atau ubah bentuk bahagian.
Untuk mengoptimumkan kuasa laser, anda perlu mempertimbangkan jenis serbuk logam yang anda gunakan. Logam yang berbeza mempunyai titik lebur yang berbeza, jadi mereka memerlukan kuasa laser yang berbeza. Sebagai contoh, Titanium mempunyai titik lebur yang agak tinggi, jadi ia memerlukan kuasa laser yang lebih tinggi berbanding dengan aluminium. Anda boleh mulakan dengan merujuk kepada cadangan pengeluar untuk serbuk, dan kemudian lakukan beberapa cetakan ujian untuk halus - tonton kuasa.
Imbasan kelajuan
Kelajuan imbasan adalah satu lagi parameter penting. Ia menentukan berapa cepat laser bergerak melintasi katil serbuk. Kelajuan imbasan yang tinggi dapat mengurangkan masa membina, tetapi ia juga boleh menyebabkan lebur serbuk yang tidak lengkap. Kelajuan imbasan yang rendah, sebaliknya, dapat memastikan lebur yang lebih baik tetapi akan meningkatkan masa binaan.
Kelajuan imbasan optimum bergantung kepada kuasa laser dan ciri -ciri serbuk. Anda boleh mencari tempat yang manis dengan menjalankan satu siri eksperimen. Mulakan dengan kelajuan imbasan sederhana dan laraskannya berdasarkan kualiti bahagian yang dicetak. Jika bahagian -bahagiannya berliang, anda mungkin perlu mengurangkan kelajuan imbasan. Jika bahagian menunjukkan tanda -tanda lebih - lebur, anda boleh meningkatkan kelajuan imbasan.
Ketebalan lapisan
Ketebalan lapisan mempengaruhi kemasan permukaan dan masa membina bahagian. Ketebalan lapisan yang lebih nipis boleh mengakibatkan kemasan permukaan yang lebih lancar tetapi akan meningkatkan masa binaan. Ketebalan lapisan yang lebih tebal dapat mempercepatkan proses percetakan tetapi boleh menyebabkan permukaan yang lebih kasar.
Apabila memilih ketebalan lapisan, anda perlu mengimbangi antara keperluan penamat permukaan dan masa membina. Bagi bahagian -bahagian yang memerlukan kemasan permukaan berkualiti tinggi, seperti implan perubatan, ketebalan lapisan yang lebih nipis disyorkan. Untuk bahagian di mana kemasan permukaan bukan faktor kritikal, ketebalan lapisan yang lebih tebal boleh digunakan untuk menjimatkan masa.
Jarak menetas
Jarak menetas adalah jarak antara garis imbasan laser bersebelahan. Jarak menetas yang lebih kecil dapat meningkatkan ketumpatan dan kekuatan bahagian tetapi akan meningkatkan masa binaan. Jarak menetas yang lebih besar dapat mengurangkan masa binaan tetapi boleh menyebabkan bahagian yang kurang padat.
Untuk mengoptimumkan jarak menetas, anda perlu mempertimbangkan sifat mekanikal yang diperlukan untuk bahagian tersebut. Sekiranya bahagian perlu kuat dan padat, jarak menetas yang lebih kecil lebih baik. Jika bahagian tidak memerlukan kekuatan yang tinggi, jarak menetas yang lebih besar boleh digunakan untuk mempercepatkan proses.
Proses pengoptimuman
Sekarang kita tahu parameter utama, mari kita bercakap tentang proses pengoptimuman.
Perancangan awal
Sebelum anda mula mengoptimumkan parameter, anda perlu mempunyai pemahaman yang jelas tentang keperluan untuk bahagian yang dicetak. Apakah sifat mekanikal, kemasan permukaan, dan keperluan ketepatan dimensi? Berdasarkan keperluan ini, anda boleh menetapkan nilai awal untuk parameter.
Cetakan ujian
Langkah seterusnya ialah menjalankan cetakan ujian. Mulakan dengan sekumpulan kecil bahagian ujian menggunakan nilai parameter awal. Selepas cetakan ujian selesai, analisis kualiti bahagian. Semak keliangan, retak, bola, kemasan permukaan, dan ketepatan dimensi.
Pelarasan parameter
Berdasarkan analisis cetakan ujian, laraskan parameter dengan sewajarnya. Jika bahagian mempunyai banyak keliangan, anda mungkin perlu meningkatkan kuasa laser atau mengurangkan kelajuan imbasan. Jika kemasan permukaan kasar, anda mungkin perlu mengurangkan ketebalan lapisan.
Pengoptimuman berulang
Mengoptimumkan parameter adalah proses berulang. Anda mungkin perlu menjalankan beberapa pusingan cetakan ujian dan pelarasan parameter sehingga anda mencapai kualiti yang dikehendaki dari bahagian yang dicetak. Simpan rekod nilai parameter dan kualiti bahagian yang sepadan untuk setiap cetakan ujian. Ini akan membantu anda menjejaki kemajuan dan membuat keputusan yang lebih tepat pada masa akan datang.
Pemantauan dan kawalan
Sebaik sahaja anda telah mengoptimumkan parameter, penting untuk memantau dan mengawal proses percetakan untuk memastikan kualiti yang konsisten.
In - Proses Pemantauan
Gunakan teknik pemantauan proses untuk mengawasi proses percetakan. Sebagai contoh, anda boleh menggunakan sensor untuk memantau suhu, kuasa laser, dan kelajuan imbasan semasa percetakan. Sebarang penyimpangan penting dari parameter yang dioptimumkan dapat dikesan lebih awal, dan tindakan pembetulan dapat diambil.
Pos - Pemeriksaan Proses
Selepas bahagian dicetak, lakukan pemeriksaan proses yang menyeluruh. Gunakan kaedah ujian yang tidak merosakkan seperti pemeriksaan X - sinar untuk memeriksa kecacatan dalaman. Ukur ketepatan dimensi dan kemasan permukaan bahagian. Sekiranya ada masalah yang dijumpai, anda mungkin perlu menyesuaikan parameter untuk cetakan seterusnya.
Kesimpulan
Mengoptimumkan parameter dalam teknologi SLM bukanlah tugas yang mudah, tetapi ia pasti berbaloi. Dengan baik - penalaan kuasa laser, kelajuan imbasan, ketebalan lapisan, dan jarak menetas, anda boleh menghasilkan bahagian logam berkualiti tinggi dengan sifat mekanik yang sangat baik dan kemasan permukaan.
Sebagai pembekal teknologi SLM, saya sentiasa berada di sini untuk membantu anda dengan sebarang pertanyaan yang mungkin anda ada mengenai pengoptimuman parameter. Jika anda berminat untuk membeli produk atau perkhidmatan teknologi SLM kami, saya menggalakkan anda untuk menghubungi kami untuk perbincangan perolehan. Kami boleh bekerjasama untuk mencari penyelesaian terbaik untuk keperluan khusus anda.
Rujukan
- Gibson, I., Rosen, DW, & Stucker, B. (2015). Teknologi Pembuatan Aditif: Percetakan 3D, Prototaip Rapid, dan Pengilangan Digital Langsung. Springer.
- Kruth, J. - P., Leu, MC, & Nakagawa, T. (2007). Kemajuan dalam pembuatan aditif dan prototaip pesat. CIRP Annals - Teknologi Pembuatan, 56 (2), 740 - 758.